由于数控加工的复杂性（如不同的机床、不同的材料、不同的刀具、不同的切削方式、不同的参数设定等等），决定了从事数控加工（无论是加工还是编程）*须在长期实际生产过程不断积累经验。

一、加工顺序的安排应遵循什么原则?

加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重*是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：

（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。

（2）先行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。

（3）以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序*好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。

（4）在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。

二、工件装夹方式的确定应注意那几方面？

在确定定位基准与夹紧方案时应注意：

（1） 力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。

（2） 尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。

（3） 避免采用占机人工调整方案。

（4） 夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。

三、如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？

1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点*须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：

1） 找正容易

2） 编程方便

3） 对刀误差小

4） 加工时检查方便

2. 工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者*须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。

四、如何选择走刀路线？

走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点：

1） 保证零件的加工精度要求。

2） 方便数值计算，减少编程工作量。

3） 寻求*短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。

4） 尽量减少程序段数。

5） 保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，*终轮廓应安排*后一走刀连续加工出来。

6） 刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。

五、如何在加工过程中监控与调整？

工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。

对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：

1. 加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的*大效率。

2. 切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。

3. 精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于*佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。

特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。

4. 刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理。